Em um cenário de pressão constante por eficiência e competitividade, a indústria brasileira convive com um problema pouco visível, mas altamente impactante: os chamados “custos invisíveis”. De acordo com análises de consultorias especializadas em gestão industrial, como a Planning, essas perdas podem representar entre 5% e 15% do custo total de produção, um impacto significativo que, na maioria das vezes, não aparece de forma clara nos relatórios financeiros.
Diferentemente de grandes falhas operacionais, essas perdas estão associadas a decisões cotidianas, muitas vezes tratadas como rotineiras. Entre elas, a escolha de insumos e fornecedores sem uma análise mais aprofundada de desempenho e aplicação.
Segundo Ricardo Fernandes, especialista na preservação e recuperação de ativos industriais e representante da RCF Serviços Industriais, esse é um dos pontos mais críticos dentro das operações industriais.
“É muito comum ver insumos técnicos sendo tratados como commodities, em que a decisão é baseada apenas no preço. O problema é que, no ambiente industrial, o custo real não está no material, mas na falha que ele pode gerar”, afirma.
Quando o barato sai caro
Na prática, decisões aparentemente simples podem desencadear uma cadeia de impactos operacionais. Um exemplo frequente está na aplicação de revestimentos industriais. Sem a devida consideração de fatores como temperatura, abrasão ou exposição química das condições operacionais e método de aplicação, a solução adotada pode apresentar falhas precoces.
Mais do que a necessidade de retrabalho, isso pode resultar em perda de eficiência, aumento de manutenções corretivas e até paradas não planejadas, um dos cenários mais críticos para a indústria.
Outro caso recorrente envolve vazamentos em linhas pressurizadas. Ainda é comum que empresas recorram automaticamente às soluções improvisadas ou que necessitam de alto custo e parada operacional, sem avaliar alternativas que poderiam ser aplicadas com a operação em andamento.
“Quando a decisão não considera o contexto operacional completo, a empresa acaba assumindo custos indiretos muito maiores, como perda de produção e mobilização de recursos”, explica Fernandes.
Um problema estrutural
Apesar dos avanços tecnológicos disponíveis, esse tipo de abordagem ainda é comum. Parte disso está relacionada à dinâmica interna das empresas, em que áreas como compras e engenharia nem sempre atuam de forma integrada.
Além disso, a pressão por redução imediata de custos acaba direcionando as decisões para o menor preço, em detrimento de uma análise mais ampla de desempenho ao longo do tempo.
“Existe uma simplificação natural nas decisões recorrentes. Mas, na indústria, essa simplificação pode sair cara”, pontua.
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